自福特T型车改变汽车工业体系以来，“制造商生产什么，消费者就购买什么”的产品导向思维长期占据主流。这一趋势在时代有所转变，不断提升的智能制造水平令汽车的大规模个性化定制生产成为可能。

　　当行业进入存量竞争期，一些汽车公司开始在车型尺寸、价格、颜色、动力等方面提供差异化选择来吸引消费者。以蔚来汽车为例，其目前在售的八款车型排列组合的个性化配置累计超过359万种。

　　丰富的装配的确赋予用户更多自主选择权，但如何呈现繁杂的配置表成为能否被消费者接受理解的关键。被小鹏汽车寄予厚望的G9车型一度因为配置过于复杂受到用户批评，品牌在上市不到48小时后紧急简化选配逻辑。

　　另一重挑战在于如何保障生产个性化定制车型的效率。在位于合肥新桥的第二先进制造基地内，工人们借助智能管理系统实现2个平台8款车型的共线生产。在满足百万级别的个性化配置组合的情况下，用户从订单确认到提车用时21天。

　　传统涂装车间的个性化生产需根据订单的排序进行喷涂，这意味着需要不断清洗喷枪、更换颜色并测试，增加成本的同时还降低了生产效率。

　　界面新闻在实地探访工厂的涂装车间时观察到，不同款式和颜色的车身被存储在立体库中。不同于平面式存储，机器人可通过自动抓取减少工艺距离、缩短生产停顿，实现一次性涂装20个车身。

　　车身车间具备4平台8车型的在线生产能力，拥有协作756台，已经实现连接工艺完全自动化。其中，高精度的四门自动装配安装正负误差为0.5毫米。

　　总装车间内，多台智能搬运小车正忙碌工作，将物料输送至指定地点。尽管一些环节进入自动制造阶段，但部分要求较高的流程仍然需要人工操作。

　　为提升工作效率，厂内大规模部署了工位屏幕以便实时检测安装效果。在工位屏的指导下，工作人员手持智能化扭矩枪即可完成拧紧操作。

　　一位汽车制造工程师告诉界面新闻，以往这项工作需要由从业经验至少3年的师傅完成，但现在得到智能设备加持的年轻工作人员也能恰到好处地掌握安装力道。

　　蔚来的不同工厂间通过空中运输走廊连接，这意味着轮胎、座椅等零部件生产后可以更快速度进入总装生产线，通过这种方式，单车物流成本大约可节省400元。

　　目前，已有安道拓、李尔座椅、上声电子等10家供应商签约入驻该产业园区。通过两座制造基地以及与产业链公司合作，品牌的产业链涵盖芯片、电机、电池、常规零部件和整车制造。

　　尽管能够保持高度个性化车型的生产速度，但一些配置选项可能相对冗余。以外观颜色为例，界面新闻在工厂内部观察到下定车型中多数为灰、黑等经典色系。如何更好地平衡多样化与利润收益可能给部分以用户为导向进行研发生产的公司带来挑战。

　　蔚来汽车去年累计交付16万辆车，完成年度销量目标的六成左右。公司董事长、CEO李斌在开年第一封内部信中表示，今年蔚来将面临的形势会更加严峻，按时按质交付将成为公司的优先级事项。